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En anglais, « LEAN » signifie « maigre ». Cette méthode a été inventé par l’entreprise Japonaise Toyota. Principalement utilisé en production, il est tout à fait possible d’exporter la méthode pour d’autres services car le cœur du LEAN Management est la réduction, voir l’élimination, des gaspillages.

La philosophie du LEAN, c’est la recherche de la performance (en termes de productivité, de qualité, de délais et de coûts). Le LEAN Management utilise les préceptes de l’amélioration continue. Un projet LEAN n’est donc jamais terminé et s’inscrit donc entièrement dans le fonctionnement de l’entreprise. Il doit être managé, contrôlé et surtout supporté par le corps dirigeant.

Le LEAN Management n’est pas une méthode avec des outils fixe qu’il faut juste appliquer. Le LEAN décrit une philosophie, l’entreprise doit donc développer des outils qui lui sont propre et qui s’adapteront à son système de fonctionnement.

Bien entendu un panel d’outil de base facilement adaptable existe déjà, en voici quelques-uns :

Le 5S

Une technique de gestion de l’espace de travail ici traduit en français par le mot ORDRE, qui signifie :

  1. Ordonner (situer les choses)
  2. Ranger (supprimer l’inutile)
  3. Dépoussiérer, Découvrir des anomalies
  4. Rendre évident
  5. Être rigoureux

Andon

Un système visuel (généralement, un système lumineux) permettant de révéler des anomalies de production afin qu’ils puissent être abordés instantanément.

Flux continu

La fabrication ou le processus de travail se déroule en douceur à travers la production avec des tampons minimaux (ou nuls) entre les étapes du processus de fabrication. Cela permet d’éliminer de nombreuses formes de gaspillage (par exemple, inventaire, temps d’attente et transport).

Gemba (Le bon endroit)

Une philosophie qui nous rappelle de sortir de nos bureaux et consacrer du temps sur le terrain – l’endroit où se produisent des actions réelles. Cela favorise une compréhension approfondie des problèmes de fabrication dans le monde réel, par observation directe et par échange avec les collaborateurs.

Just-In-Time (JIT)

Alléger le processus de production en fonction de la demande des clients au lieu de l’alourdir à la base d’une demande projetée. Cela s’appuie sur de nombreux outils lean, tels que Continuous Flow, Heijunka, Kanban, Standardized Work et Takt Time. Just-In-Time est très efficace pour réduire les niveaux d’inventaire, améliorer les flux de trésorerie et réduire les besoins en espace.

Kaizen (Amélioration continue)

Une des stratégie Lean où les employés travaillent ensemble de manière proactive pour obtenir des améliorations régulières et progressives dans le processus de fabrication. Elle combine les talents collectifs d’une entreprise pour créer un moteur permettant d’éliminer en continu les gaspillages des processus de fabrication.

Kanban (Système Pull)

Une méthode de régulation du flux de marchandises à la fois au sein de l’usine et auprès des fournisseurs et des clients extérieurs. Cette méthode impose une demande de réapprovisionnement automatique à travers des notifications envoyées à l’installation de stockage. Elle permet d’éliminer les gaspillage d’inventaire et de surproduction.

KPI (Indicateurs clés de performance)

Mesures conçues pour suivre et encourager les progrès vers les objectifs critiques de l’organisation. Les KPI fortement promus peuvent être des pilotes extrêmement puissants de comportement . Il est donc important pour mettre en place du lean manufacturing de sélectionner avec soin les KPI qui conduiront le comportement souhaité.

PDCA (Plan, Do, Check, Act)

Une méthodologie itérative pour la mise en œuvre du lean manufacturing :

Plan (établir le plan et les résultats attendus)

Do (exécuter le plan d’exécution)

Check (vérifier les résultats obtenus)

Act (examiner et évaluer, le faire à nouveau)

Poka-Yoke (Détrompeur)

Détection et prévention des erreurs de conception dans les processus de production dans le but d’avoir zéro défaut. Cela provient du constat qu’il est difficile (et coûteux) de trouver tous les défauts par inspection, et la correction des défauts devient généralement beaucoup plus coûteuse à chaque étape de production.

Les 5 pourquois

Une méthodologie de résolution de problèmes qui met l’accent sur la résolution du problème sous-jacent au lieu d’appliquer des solutions rapides qui ne traitent que les symptômes immédiats du problème. Une approche commune est de demander pourquoi cinq fois.

Le Takt Time

Une méthode lean qui aligne la cadence de production avec la demande des clients. Il est défini comme le ratio Temps de production prévu / Demande du client. Le Takt Time fournit une méthode simple, cohérente et intuitive de cadencement de la production. Il peut être facilement élargi pour fournir un objectif d’efficacité pour l’usine (Pièces réelles / Pièces cibles).

Maintenance Productive Totale (TPM)

Une approche d’amélioration de la maintenance proactive et préventive pour maximiser le temps de fonctionnement de l’équipement. TPM estompe la séparation entre maintenance et production en incitant les opérateurs à maintenir en continu leur équipement. Cette approche créé une responsabilité des équipements partagée entre les collaborateurs et favorisent leur implication.

Value stream mapping (VSM)

Un outil utilisé pour cartographier les flux de production de manière visuelle. Indique l’état actuel et futur des processus d’une manière qui fait apparaître les opportunités d’amélioration. Le VSM expose les gaspillages dans les processus actuels et fournit une feuille de route pour converger vers un état futur amélioré.

Si vous souhaitez en savoir plus sur les possibilités d’amélioration continue que White Box peut vous proposer :